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化工厂工艺管道安装质量控制管理

2018-8-28 11:13:12      点击:

化工厂是从事化学工业的工厂,其中安全保障至关重要。所以在工程建设开始,就要对工艺管道安装的质量进行严格控制,如果质量不好将会大大影响以后的正常生产运行

对于工艺管道施工质量的控制,分为三个阶段:

一:准备阶段

 

要了解本项目工艺施工的特点,确定施工难点和容易出现质量问题的主要部位,一般应从以下几个方面着手:

1、组织机构:

建立质量保证体系、组织机构和质量管理制度,明确各管理部门的质量职责,落实责任人;且项目部人员一但确定,工程竣工前非万不得以,不得应该随意更换。

2、技术方面:

要仔细熟悉施工图纸,从流程图中了解所施工装置每台设备的主要作用,结合管道特性一览表,熟悉设备之间连接的各条工艺管线的介质、压力、材质、温度等,对高温、高压、特殊材质、特殊介质的管线,由此明确质量控制的主要内容,编制出本项目工艺管道施工的质量控制主要目标;

在审查施工方案时,对质量标准、主要项目的施工方法,质量保证措施应提出明确合理的要求;

3、人员培训:

针对本项目的管道设计材质,编制焊接工艺规程,作出合格的符合规范要求的焊接工艺评定,对焊工进行相关培训,取得相应项目的焊接资质。

4、材料采购:

根据备料计划要求的材质、规格型号、标准,应选择有加工制造能力并有制造资质的合格材料供应商。

材料验收时必须符合相关要求;质量证明书应是原件,内容应与实物相符并且数据真实符合标准要求;阀门到现场还必须入行水压试验,所有合金钢管道、管件、阀门等必须对化学成分入行复验(作光谱分析);高压管道、管件、阀门必须100%进行复验;

5、焊接材料验收:

外观包装不应有破损受潮现象,包装上的标记(型号、牌号、规格、生产日期、生产批号)与所附质量证明文件应一致,如果不一致,必须进行复检合格。


二:安装过程

施工前工程技术人员必须对施工人员进行技术交底,交底内容主要是施工方法,质量保证措施,质量标准等内容;为保证预制质量,可以避免天气、环境对施工的影响,比较有利于施工质量的控制。安装过程中应重视以下几个主要方面:


1、下料加工:


主要控制管子切割的长度、切口的平直度、飞边毛刺的清理和坡口的加工;DN100mm以下的管子切割一般采用砂轮切割机入行,大口径中低压、管子一般采用气割或等离子切割,坡口可以采用手把砂轮机打磨加工;


高压管切割和坡口加工,一般均采用管床或坡口机来完成;切口平直度的超标,会影响管口组对间隙的均匀;


坡口的加工也应该按照规程要求角度进行,坡口过大,会造成人工、材料和机械的浪费,加大安装成本,坡口过小,容易造成未焊透,夹渣等焊接缺陷,因此,对下料加工工序质量的控制,最终的目的主要是保证焊接质量和安装尺寸。


2、标识:


预制管道的每道焊口必须做好标记,尤其合金钢材质及特殊材质管道。


标明焊接日期、焊工号、焊口编号,按照单线图把每截管段用油漆标明管线号及管段编号,以免给安装带来混乱,造成焊口无法追踪,致使交工资料与实物不符,特殊材质管道使用位置发生错误等;预制完成的管段必须将端部管口封闭。


3、焊接:


焊接质量的控制是工艺管道施工最主要的控制环节,要求焊工严格按照焊接作业指导书进行;影响焊接质量的因素很多,除了管口组对和坡口的影响外,还受焊工素质、焊接材料、天气环境等影响;


焊接工作在车间内或地面上进行,环境影响较小,质量相对好控制,主要控制好焊材烘烤质量,严格按照烘烤、发放制度执行,控制焊工每次焊条的领用量,监督焊条桶正常使用;


如果工艺要求预暖和热处理的焊口,必须严格控制好每道口预暖和热处理温度,高压管焊接还应注意打底质量的无损检测;


4、安装:


工艺管道的现场安装是质量控制的难点,受现场安装条件和环境因素制约,必要时应采取适当的质量保证措施;


现场焊接的焊口一般均是固定口,质量比较难控制,所以一定要控制好以下几个方面:


在预制阶段,对每名焊工进行观察并统计其合格率状况,因为人是质量控制环节中的第一要素;管口现场组对质量也必须按照要求进行;


如果碰到风、雪、雨、湿度大等天气,必须要求采取有效的防护措施,才允许施焊;


合金钢管冲氩气难度很大,所以是现场质量控制的最薄弱环节,也应是质量检查的最重要的环节,可以采取药皮或药芯焊丝进行打底,但此工艺必须通过焊接工艺评定认可,而且焊工经过考试合格。


三:施工检验

工程质量的好坏一定程度上要靠检验来衡量,无损检测、试压、吹扫作为工艺管道安装的必要组成部分,同时也是工艺扫尾的一种手段,更是对施工质量的检验。这就要求必须有一定的计划安排,严格按照规范要求实施。


1、无损检测


无损检测比类必须严格按规范要求进行,对每名焊工每条管线的焊口均应抽检到,发现不合格焊口,必须返修合格并且加倍抽检,直到合格为止,否则对该焊工焊口100%检测;合金钢材质的管道热处理后还应对其进硬度测量;


2、试压


A、试压前:试压范围的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定;试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值为被测最大压力的1.5-2倍,压力表不得少于2块;待试管道于无关系统已用盲板隔开,管道上的安全阀,爆破板及仪表元件等已经拆开;试压前,注液体时应排尽空气。


B、所有需无损检测的管道必须检验合格后,相关部分、单位认可后方可试压。


C、水压试验时环境温度不宜低于5℃、当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。


D、试压过程中:液压试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min,再将压力降至设计压力,停压30min,以压力不降,无渗漏为合格;对位差较大的管道,应将试验介质的静压记入试验压力中。


E、试压后:应及时拆除盲板,排尽液体。排液时应防止形成负压,并不得随地排放。


3、吹洗


A.吹洗前需编制吹洗方案,具体吹洗方法应根据对管道的使用要求,工作介质及管道内表面的脏污程度确定。蒸汽管道应以蒸汽吹扫;非热力管道不得用蒸汽吹扫。


B.对于有特殊要求得管道,必须采取相应得吹洗方法。不允许吹洗得设备及管道应与吹洗系统隔离;吹洗得顺序应按主管,支管,疏排管依次进行,吹洗出的脏物不得进渗透已合格得管道。


C.冲洗时,宜采用最大流量,流速不得低于1.5m/s;水冲洗应连续进行,以排出口得水色和透明度与渗透口水目测一致为合格。


D.蒸汽管道吹扫前,应进行暖管,及时排水,并应检查管道热位移;吹扫顺序应按加暖-冷却-再加暖得顺序,循环进行。同时流速不应低于3m/s。


E.管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁得其他作业。